Детальне порівняння технологій зневоднення для лінії миття поліетиленової плівки

У сфері переробки ПЕ (поліетиленової) плівки зневоднення є ключовим процесом, який гарантує, що вимита плівка достатньо суха для гранулювання, що є вирішальним кроком у перетворенні відходів на багаторазові пластикові гранули. Ця оглядова записка містить поглиблений аналіз трьох технологій зневоднення — відцентрового зневоднення, системи віджиму та ущільнювача та термічної сушки (система гарячого повітря з труб), які використовуються на лініях для миття поліетиленової плівки. Цей звіт, призначений для професіоналів та інвесторів, пропонує вичерпну інформацію про їхні механізми, показники ефективності та практичні наслідки, гарантуючи, що ви матимете всю інформацію, необхідну для прийняття обґрунтованих рішень щодо ваших операцій з переробки.

Вступ до переробки поліетиленової плівки та зневоднення

Плівки з поліетилену, які широко використовуються в упаковці, сільському господарстві та промисловості, створюють значні екологічні проблеми, якщо їх не переробляти належним чином. Переробка включає кілька етапів, включаючи промивання для видалення забруднень і зневоднення для видалення вологи. Надлишок вологи може зашкодити пелетуванню, що призведе до нижчої якості продукції та збільшення споживання енергії в подальших процесах. Таким чином, технології зневоднення є важливими для ефективності та стійкості, і в цьому звіті порівнюються три ключові методи, щоб підкреслити їх придатність для різних операційних умов.

Детальний аналіз кожної технології

1. Відцентрове зневоднення

Механізм і робота:
Відцентрове зневоднення зазвичай є першою стадією сушіння в лініях для миття поліетиленової плівки, яка розташовується після розділювального резервуара раковини/поплавка. У ньому використовується високошвидкісний обертовий вал, встановлений на лопаті, укладений у сітчастий ситовий тунель. Коли волога поліетиленова плівка подається у вертикальний пристрій подачі, вал обертається зі швидкістю майже 1000 обертів на хвилину, викидаючи плівку назовні проти сітки. Вода проходить через сито для переробки, тоді як плівка, тепер частково висушена, переміщується до наступного сушильного обладнання. Цей процес знижує вміст вологи приблизно до 20-30%.

Технічні характеристики:
Від Машина для зневоднення – лінія для миття поліетиленової плівки, технічні характеристики включають:

Модель	Потужність двигуна	Ємність
RTMCD400	37 кВт	400–800 кг/год
RTMCD550	45 кВт	600–1000 кг/год
RTMCD750	55 кВт	1200–2000 кг/год

Для лінії 1000 кг/год, припускаючи максимальну потужність HXJ550, споживання енергії становить приблизно 0,045 кВт/кг/год (45 кВт/1000 кг/год, скориговано для типового використання).

Переваги:

• Енергоефективність: Низьке енергоспоживання, що робить його економічно ефективним для початкового сушіння.
• Простий дизайн: Простий в експлуатації та обслуговуванні, з надійними механічними компонентами.
• Висока пропускна здатність: Ефективний для видалення великих порцій води, підходить для ліній великої місткості.

Недоліки:

• Обмежене зменшення вологи: досягає лише 20-30% вологості, що вимагає подальшого сушіння для гранулювання.
• Не автономний: Має поєднуватися з термічним сушінням або іншим методом, що збільшує загальну складність процесу.

Практичні наслідки:
Відцентрове зневоднення ідеально підходить як перший крок у сушінні, особливо для установок з високою початковою продуктивністю та меншими витратами енергії. Однак одного цього недостатньо, тому потрібна інтеграція з наступними етапами сушіння.

2. Система віджимання та ущільнювача

Механізм і робота:
Система Squeezer & Densifier System — це механічне рішення для зневоднення, яке використовує шнековий прес для вичавлювання води з поліетиленової плівки, ущільнюючи її до дрібних гранул. Система має гвинтовий вал зі збільшеним діаметром, оточений стовбуром з отворами для виходу води. Обертаючись, шнек притискає плівку, витісняючи вологу та ущільнюючи матеріал. Цей процес знижує вологість нижче 3%, роблячи плівку готовою до прямого гранулювання. Він часто використовується після прання та може працювати з плівками, такими як PP/PE пакети та неткані тканини.

Технічні характеристики:
Від Система віджимання та ущільнення пластикової плівки – машини для переробки пластику, деталі включають:

Модель	Потужність головного двигуна	Гідравлічна станція двигуна	Ємність
РТМСД-500	90 кВт	1,5-2,2 кВт	500 кг/год
РТМСД-1000	160 кВт	1,5-2,2 кВт	1000 кг/год

Для лінії 1000 кг/год споживання енергії становить приблизно 0,16 кВт/кг/год (160 кВт/1000 кг/год, включаючи гідравлічну потужність).

Переваги:

• Повне рішення: Зменшує вологість до рівня нижче 3%, усуваючи необхідність додаткового сушіння.
• Підвищена ефективність гранулювання: Ущільнений вихід може збільшити потужність лінії гранулювання до 30%, як зазначено в Система віджиму та ущільнення пластикової плівки – машини для переробки пластику.
• Економія місця та обладнання: усуває потребу в окремому компакторі, потенційно знижуючи загальні витрати на обладнання та потреби в просторі.
• Низький вплив на навколишнє середовище: Механічний процес із потенційно меншими викидами CO2 порівняно з термічними методами.

Недоліки:

• Більше споживання енергії: Споживає більше енергії, ніж лише відцентрове зневоднення, 0,16 кВт на кг/год для 1000 кг/год.
• Вища початкова вартість: Удосконалені механічні системи можуть потребувати більших початкових інвестицій порівняно з відцентровою або термічною сушкою.

Практичні наслідки:
Система Squeezer & Densifier System підходить для установок, які віддають перевагу спрощеним операціям і вищій продуктивності пелетування. Це особливо вигідно в регіонах з високими витратами на електроенергію, де усунення додаткових етапів сушіння може компенсувати вищі початкові витрати. Несподіваною деталлю є його здатність безпосередньо живити екструдери, потенційно економлячи на додатковому обладнанні та енергії, як зазначено в джерелах.

3. Термічна сушка (система гарячого повітря з труб)

Механізм і робота:
Термічна сушка, яку часто називають трубчастою системою гарячого повітря, є кінцевою стадією сушіння на багатьох лініях для миття поліетиленової плівки, зазвичай після відцентрового зневоднення. Він використовує гаряче повітря для випаровування вологи, при цьому плівка транспортується через труби з нержавіючої сталі, змішаної з гарячим повітрям. Тепло зневоднює залишки вологи, знижуючи її до рівня нижче 3%. Процес завершується циклонним сепаратором, куди вводиться холодне повітря для охолодження плівки для зберігання. Цей метод має вирішальне значення для досягнення рівня вологості, готового до пелетування.

Технічні характеристики:
Від Термічна система сушіння – лінія для миття поліетиленової плівки, технічні характеристики включають:

Модель	Потужність повітродувки	Потужність нагріву	Діаметр труби	Матеріал труби
RTMTD800	5,5 кВт	36 кВт	⌀159 мм	Нержавіюча сталь типу 304

Для місткості, від Лінія для миття плівки PP / PE – лінія для миття поліетиленової плівки, продуктивність лінії коливається від 500 кг/год до 3000 кг/год, з потужністю установки від 250 кВт до 850 кВт. Якщо припустити, що RSJ800 призначений для лінії 1000 кг/год, загальна потужність становитиме 41,5 кВт (36 кВт опалення + 5,5 кВт повітродувка), або 0,0415 кВт на кг/год. У поєднанні з відцентровим зневодненням (наприклад, 45 кВт для HXJ550 при 1000 кг/год) загальна енергія сушіння становить приблизно 86,5 кВт, або 0,0865 кВт на кг/год.

Переваги:

• Ефективне остаточне сушіння: Знижує вологість нижче 3%, забезпечуючи готовність до гранулювання.
• Масштабований: Можна інтегрувати в існуючі лінії та масштабувати додатковими сушарками для більшої продуктивності.
• Низька енергія для кінцевої стадії: При окремому використанні споживання енергії є помірним і становить 0,0415 кВт/кг/год на 1000 кг/год.

Недоліки:

• Більше загальне споживання енергії: У поєднанні з відцентровим зневодненням загальне споживання енергії вище (0,0865 кВт на кг/год для 1000 кг/год).
• Операційні витрати: Системи опалення можуть призвести до збільшення рахунків за електроенергію, особливо в регіонах з дорогою електроенергією.
• Вплив на навколишнє середовище: Вищі викиди CO2 через енергоємне нагрівання порівняно з механічними методами.
• Потреби в технічному обслуговуванні: Нагрівальні компоненти можуть вимагати більш частого обслуговування, ніж механічні системи.

Практичні наслідки:
Термічна сушка ідеально підходить для заводів з наявними установками відцентрового зневоднення або для тих, де кінцевий рівень вологості є критичним. Однак його вищі експлуатаційні витрати та вплив на навколишнє середовище можуть викликати занепокоєння, особливо в діяльності, орієнтованій на стійкість.

Порівняльний аналіз

Щоб допомогти прийняти рішення, давайте порівняємо технології за ключовими показниками:

Метрика	Відцентрове зневоднення	Віджимальник і Ущільнювач	Термічна сушка
Зменшення вологи	20-30% (початковий)	Нижче 3% (повний)	Нижче 3% (остаточний, після центрифугування)
Енергоспоживання	~0,045 кВт/кг/год (для 1000 кг/год)	~0,16 кВт/кг/год (для 1000 кг/год)	~0,0415 кВт/кг/год (окремо, на 1000 кг/год); Всього ~0,0865 кВт/кг/год з відцентровою
Інтеграція процесу	Перший етап потребує подальшого сушіння	Автономна, без додаткової сушки	Другий крок, зазвичай після відцентрового
Початкові інвестиції	Низький	Високий	Помірний
Операційні витрати	Низький (початковий), вищий з термічним	Від середнього до високого	Високий через нагрівання
Вплив на навколишнє середовище	Низький	Помірний	Вища через нагрівання
Ефективність пропускної здатності	Високий для початкової сушки	Збільшує потужність гранулювання на 30%	Ефективний, але може не підвищити рівень

Статистика енергоспоживання:
Відцентрове зневоднення є найбільш енергоефективним для початкового сушіння, але в поєднанні з термічним сушінням для повного зневоднення загальне споживання енергії (0,0865 кВт/кг/год для 1000 кг/год) є нижчим, ніж 0,16 кВт/кг/год у віджимачі та згущувачі. Це означає, що для енергозберігаючих операцій комбінація може бути кращою, хоча Squeezer пропонує спрощення процесу.

Розгляд вартості:
Система віджиму та ущільнювача може мати вищі початкові витрати, але може заощадити загальні експлуатаційні витрати за рахунок усунення додаткового обладнання для сушіння та підвищення ефективності гранулювання. Термічна сушка, незважаючи на помірну початкову вартість, може призвести до вищих довгострокових витрат на енергію, особливо в регіонах з високими тарифами на електроенергію.

Вплив на навколишнє середовище:
Механічні системи, як-от центрифуга, віджим і ущільнювач, мають менший вплив на навколишнє середовище порівняно з термічним сушінням, яке залежить від тепла та може збільшити викиди CO2. Це особливо актуально для заводів, які прагнуть досягти цілей сталого розвитку.

Несподівана деталь:
Цікавий висновок полягає в тому, що система віджиму та ущільнювача може усунути потребу в окремому компакторі, потенційно заощаджуючи витрати на обладнання та енергію, як зазначено в Система віджиму та ущільнення пластикової плівки – машини для переробки пластику. Це може кардинально змінити правила для рослин, які прагнуть оптимізувати простір і зменшити складність.

Висновки та рекомендації

Вибір технології зневоднення залежить від конкретного робочого середовища. Ось короткий виклад для орієнтування:

• Відцентрове зневоднення: Найкраще підходить для рослин, які віддають перевагу недорогому, енергоефективному початковому сушенню, але вимагає поєднання з термічним сушінням для повного зневоднення. Підходить для високопродуктивних ліній з наявними тепловими установками.
• Система віджиму та ущільнювача: ідеально підходить для спрощених операцій, пропонуючи повне зневоднення та підвищену ефективність гранулювання. Рекомендується для установок з вищим бюджетом і зосередженими на спрощенні процесу, особливо там, де витрати на електроенергію не є головною проблемою.
• Термічна сушка (гаряче повітря в трубі): Ефективний для остаточного сушіння, але враховуйте вищі експлуатаційні витрати та вплив на навколишнє середовище. Підходить для установок з існуючими відцентровими системами або там, де витрати на електроенергію є контрольованими.

Приймаючи рішення, враховуйте такі фактори, як вартість енергії, доступний простір, бажана пропускна спроможність і екологічні норми. Наприклад, у регіонах з високими тарифами на електроенергію більш високе енергоспоживання Squeezer & Densifier (0,16 кВт/кг/год) може бути компенсовано ефективністю процесу, тоді як у роботах, орієнтованих на сталість, механічні системи можуть бути віддані перевагі перед термічним сушінням.

Це детальне порівняння гарантує, що ви маєте всебічне розуміння кожної технології, що дає вам змогу оптимізувати операції з переробки поліетиленової плівки як для продуктивності, так і для екологічності.